2019年入社　家政学部卒

営業と言うと、私の印象ではゴリゴリに物を売りつけるイメージがありましたが、ずいぶん違っていました。大学の研究室やメーカーの研究所がお客様で、研究支援機器の特長や導入用途などを丁寧に説明する必要があるので、とてもゴリゴリとはいきません（笑）。
研修期間が終わってから最初は、一人で総合カタログを配布して回っていました。数年に一回発行する分厚い冊子で、研究支援機器の情報がぎっしり詰まっています。何冊か抱えて階段を昇って、ふーッと息を整えて研究室に入ると、「あぁ東京理化さ～ん！」とフレンドリーに迎えてくださったり、大学の研究室には、優しい人が多いですね。

平均すると、一日あたり3件くらい営業活動しています。新規案件であれば、客先打合せ・見積提出・デモ機提案等を経て、納品です。納品後も、作動確認や定期的なフォローが欠かせません。新規案件を掘り起こすためには、いつでも社内、代理店・販売店の方々と情報共有して、最新の情報を収集したり、新しいカタログができれば、持参してご説明しています。

不明の点を自己解決できる、最初から最後まで自己完結した案件が増えてきています。会社の技術的な窓口であるカスタマーセンターにお客様からの問合せがあった時も、一人で資料を準備してお持ちして、導入機種を決めていただき受注したこともあります。わからないことを調べるときに、ここを見ればわかるのではないか？あのデータベースをみよう！という感じで、自然に見当がついて、解決の近道が見つかるようになりました。

訪問先に向かう時は、話す内容を念入りに準備しますが、営業車に乗ってハンドルを握ったら、大好きなFMラジオ番組をボリュームをちょっと大きくして聴いています。これが気分転換、自分に頑張れ！と、馬人参（笑）するルーティンになったりします。週末は、ホテルとかのちょっとお高いアフタヌーンティに行ったりすることもあって、さぁ～来週も仕事だッ！！と、スイッチが入ります。

数年前に、主力製品を納入した大学研究室からアイラ・カスタマーセンター宛に丁重な感謝のメールをいただいたことがあります。「若手の営業担当の方が問題点を根気よくチェックしてくださり、結果、修理ではなく購入となりました。対応も含めて満足しています」という内容でした。修理対応する経緯の中で納入に繋がった事例でした。お客様に喜んでいただいたことに加えて、営業の大先輩にサポートいただいたこと、またアイラ・カスタマーセンターの方が我がことのように嬉しそうにメールを見せてくださったこと。トリプルで、この会社で研究支援機器という難しい製品の営業をしてきてよかったな、と思いました。
数多くの研究室をお訪ねする中で、親しくお話しできる先生に出会えることも、すごく励みになります。何か、新しい研究案件や困ったことがあるとメールでお問合せいただけるし、そんな時は、できるだけビューっと飛んでいきます。
様々な研究テーマに挑んでおられる先生がたや研究員の方々のご要望や、時には難題を伺って、解決策を自分なりに考え、営業の先輩や開発などの社内他部門の方々と相談しながら、仕事を進めていくので、案件の都度、大変な分だけ新しい発見があります。早く新しい仲間と、研究支援機器を社会に役立てる仕事をしたいと思っています。

2012年入社　制御情報工学科卒

研究支援機器は幅が広くて、私たちは大きく分けて15製品群で約600機種の製品を生産しています。企画から製造、営業、そしてサービスまでのすべてに関わっている総合メーカーで、研究や製造現場で大いに役立っています。濃縮装置・ロータリーエバポレーター、冷却水循環装置（チラー）、凍結・噴霧乾燥機（フリーズドライ）、この3製品群が会社の顔です。
その中で開発部門には、およそ35人が在籍していて、案件に応じてチームを編成しています。基本ユニットは、企画・電気設計・機械設計の3人体制です。部門の社員は複数のチームに関わっていて、多様な案件に取り組んでいます。お客様の個別のご要望にお応えしてカスタマイズする特注案件も増えています。チームは3人なので、少数精鋭。ウチの会社は創業以来、「少数精鋭」をモットーにしていて、折に触れて先輩や上司から「ひとりひとりが全力を尽くことで、お客様に喜ばれる製品ができるんだよ」と激励の声がかかります。私は学生時代での専攻分野を生かして、電気設計を担当しています。

コンパクトなサイズなので、スペースが限られている研究室でも無理なく設置でき、お客様にとって大きな魅力ですが、このサイズに仕上げるのは、かなり大変な作業でした。
私は電気設計、つまり、装置を制御するソフトや基板の開発に着手しましたが、コンパクトにするためには、部品選定に制約が加わりますし、小さくなる分、内蔵するモータのパワーも小さくなります。コストにも配慮しなくてはなりません。チームの3人それぞれの専門性や観点に立ってディスカッションしながら、時にはぶつかり合いながら、課題をひとつひとつ解決していきました。私も、当初は、既存品の技術で流用できるかなと思っていたソフトと基板を、粘って粘って、新規で開発して、アクロバティックな動作を実現できました。

私自身は学校では、ソフト・電気を勉強しました。会社に入ってからは、ソフト・電気の専門領域をさらに集中してブラッシュアップする機会に恵まれています。日々の仕事が勉強につながり、成長の伸びしろを実感できる環境が整っています。また、少量多品種の製品群なので、モノ作りに、数多くの刺激や変化にあふれています。社会人になっても向学心を持ち続けている限り、研究支援機器開発の仕事は飽きることはありません。入社して日が浅いうちに、新製品開発チームの一員として大活躍したフレッシュな人材が、ウチの会社にはいますよ。

2017年入社　機械技術科卒

子どもの頃から、何かを作ること、頭の中で考えて、手を動かして、形にしていくことが好きでした。社会に役立つモノを作りたいなと思いながら、小学校・中学校・高校の日々を過ごしていました。
進路を考えていた時に、先生からの推奨もあって、ここの工場見学に来てみて、思ったよりも広くて大きな場所の中で、たくさんの方々が仕事していることが印象に残っていて、ああ、こういう環境でモノ作りに関わってみようかなと思い入社しました。

製造二課組立二係という部署に所属していて、私は主に、製品の土台に冷凍機のコイルを組み込んで、製品の底にキャスターを付けるまでの、言わば配管ラインを担当しています。そのほかには、冷却するためのファン加工の仕事とかもあります。
最終的に出来上がる製品は日々、多種多様ですが、冷却水循環装置（チラー）という会社の主力製品になることが一番多くて、日にもよりますが、1日に多い時は10台くらい組み立てています。

製品の数は600を超えますけど、それ以上に驚いたのは部品が40,000点もあることで、倉庫に整然と保管されているのですが、組み立てる製品によって部品は違うので覚えるのが大変でした。また、組立に使う工具も初めて手にするものが多くて、その都度、先輩たちから教わりながら、日々、覚えて、慣れながら、習得しました。

Cラインと呼ばれる、6人のチームで働いています。「基準書」という作業細則があって、それに準じながら、部品の準備から始まって6人がそれぞれ組立・検査作業を進め、工場出荷の梱包まで行なって、最終製品が完成します。いろいろな製品の仕組みが知識として身につくので、日々、新しいことを吸収している実感がありますし、わからないことは先輩に聞いたりして勉強しているので、これから先のキャリアに生かすことができます。
もちろん、目の前の作業に集中することが大前提です。様々な項目で作業したことを確認することが大切で、ちょっとした見落としがクレームに繋がりかねないことなので、チーム全員で意識を共有して細心の注意を払っています。

溶接の工程にチャレンジしています。Cラインでの作業が終わった後、週4日各1時間、有資格者の先輩から後輩3人と一緒に指導を受け、溶接の社内試験に合格することができました。
溶接のこともそうですが、自分の枠をどんどん広げていきたい、他のラインで人員が必要になった時に助っ人に入ることができるようになりたいと思います。これまでに、先輩たちが私たちラインの助っ人に入ってくださり、助かったことがあったので、自分にも声がかかるような存在になりたいです。日々の仕事で気づいたこと、学んだこと、築いてきたことを、たくさんの後輩に伝えていきたいと思います。